“總控、總控，分離2號底流泵停嘍！”

“收到、收到！”

“總控，總控，分級機供料泵，降頻率！”

“好嘞、好嘞！”

9月17日上午10點53分，在貴州廣鋁氧化鋁有限公司綜合辦公樓生產管理及信息技術中心，記者看到，兩個指令申請以平均5秒的速度在電腦系統上完成操作，1分鐘后，新的指令就已傳輸運用到生產中。

“以前，僅僅是分級機供料泵降頻率這一個指令就要花20分鐘，佔用2至3人。”公司技術研發處主管何喬介紹，原來需要工人在生產現場對直徑1米多的閥門進行手動調節，為了盡快調整完畢，通常都是多個工人交替作業。現在，點點鼠標，幾秒鐘就能完成所有指令操作。

從20分鐘到幾秒，從十余人到一人，秘訣在哪裡？

公司執行董事葉金會指了指總控台上的10余台電腦和靠近牆邊一塊2.1米高、4.5米寬的大屏幕說：“加快數字化轉型，實施智能改造，為生產和管理裝上智慧‘芯’！”

葉金會口中的智慧“芯”，是以公司DCS系統為基礎，利用OPC協議將數據進行採集、傳輸、建立實時數據庫，將數據全面採集存儲，接入到智能生產管理系統，通過對設備1000個以上數據點位進行實時監控和數據分析，實現了對生產過程全面感知，生產可監控、可分析、可調度、可管理。

2012年建成投產的貴州廣鋁氧化鋁公司，一直致力於鋁土礦山開採、氧化鋁生產、鋁冶煉及鋁精深產品研發、生產加工、貿易銷售一體的鋁全產業鏈發展，在生產技術和產品上一直都處於行業領先。隨著企業發展，成本高、能耗大、數據調配不及時等問題也漸漸暴露。

“2019年，公司經過調研和深入探討，考慮將大數據賦能公司生產各環節作為解決系列問題的最優方案。乘著貴州大數據發展的‘東風’，我們的想法迅速付諸行動。”葉金會告訴記者，經過兩年多的建設，公司通過構建氧化鋁生產智慧工廠，不僅打通了設備、生產系統、人員、物流、環境、成本、工藝等之間的信息孤島，更以智能化的方式協同各生產管理流程，實現整體生產力流程自動化。

數字化轉型，打破多年的傳統生產模式，企業全面提質增效。 設備綜合效率提高20%，綜合產能提升12%的成績。而生產成本降低了20%以上，僅這一項數據，就讓企業躋身全國同行業前五。

減排成效也實實在在：每噸產品消耗標准煤的指標在下降，1年就減少1530萬千克標准煤能耗，按國家發改委公布的每節約1千克減排2.493千克二氧化碳來計算，公司每年至少減少3814萬千克二氧化碳的排放。

不僅如此，生產的安全性能也更加可靠。

葉金會以操作高溫閥門工種舉例：“過去，工人手工操作不規范就容易造成燙傷，現在電腦遠程控制，風險大大降低。”智慧工廠建立以來，公司質量事故發生率降低了50%。

今年年初，氧化鋁生產智慧工廠項目入選2020年度貴州省“萬企融合”標杆項目。葉金會表示，下一步，公司將緊緊圍繞半年攻堅行動，進一步提升工業大數據應用能力，繼續在降本增效、節能降耗上花力氣、下功夫，不斷推進新型工業化發展邁上新台階。（貴州日報天眼新聞記者 曾帥）

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