9月11日，在貴陽順絡迅達電子有限公司（簡稱順絡迅達）生產車間內，一排排智能機器正快速生產，繞線機拉著比頭發還細的銅絲在米粒般大小的電感骨架上繞線，寬敞的廠房裡，僅有幾名技術人員和工人巡查。

順絡迅達是研發、生產和銷售電子材料、元器件、模組的高新技術企業，擁有全國最大的片式繞線電感生產基地，生產的不同型號電感超過1000種，廣泛運用於全國各大知名品牌智能手機、電視及汽車電子產品中。其中，企業最小的片式繞線電感長度僅0.6毫米，寬度僅0.3毫米，電感器中最細的銅線僅有頭發絲直徑的一半。在肉眼幾乎無法捕捉的線上完成精密繞線、焊接和涂覆，這不是一件易事，更別說精准篩查瑕疵、檢測精細化組裝而成的微型元器件產品了。

據順絡迅達副總經理鄧世春介紹，企業生產的第一款繞線電感產品尺寸為長2.5mm，寬2.0mm。2005年，為符合市場發展，產品迭代升級，繞線電感由原先的尺寸縮小到了長1.6mm，寬0.8mm。2021年，順絡迅達的繞線電感迎來了第二次迭代更新，產品微型化、精密化程度實現跨越式提升。

“為了更加適應市場需求，我們與設備廠商合作，共同研發了自己獨有的自動繞線機。”鄧世春介紹說，這一設備的問世，讓順絡迅達生產的繞線電感尺寸從1.6mm0.8mm縮小到了長0.6mm，寬0.3mm，採用的工藝技術和設備已達到國際領先水平，目前全球能量產該尺寸精密電感的企業寥寥無幾。

體積縮小的背后，也意味著檢驗工作的難度越來越大，微米級的外觀瑕疵、繞線偏差、涂層缺陷肉眼完全無法識別，人工檢測漏檢、誤檢率居高不下。“以往，我們通過顯微鏡對繞線電感進行人工檢測。”順絡迅達產線經理李真雲告訴筆者，當時，僅從事外觀檢測的工人，就有80人左右，不僅人力成本高昂，檢測精度、效率也難以匹配規模化精密生產需求。

為破解微型電感精密檢測難題，補齊精細質檢短板、提升產品核心競爭力，2021年，順絡迅達投入一千多萬元，引入AI智能外觀檢測設備。

筆者在現場看到，在AI外觀機運作期間，工作人員通過外觀機的屏幕顯示，可以清楚、直觀地看到每件產品的品質狀況，精准捕捉細微瑕疵。如果發現問題，設備可自動將不良品精准剔除，並將不良品類型、數量、問題點位等信息通過系統實時傳輸給技術管理人員，方便溯源整改、優化生產工藝。目前，一台AI智能外觀機一天能檢1000萬隻電感，檢測效率呈量級增長。

據介紹，引入AI外觀機后，僅需15人便可完成全線檢測值守工作，每年人力成本減少650萬元，產品良品率穩步提升5%-7%，真正實現了自動化、標准化、智能化質檢。

作為高新技術產業發展的主陣地，貴陽高新區積極擁抱智能化浪潮，持續推進制造業“智改數轉”，推動數字技術與實體經濟深度融合，轄區智能制造應用場景持續豐富、成效凸顯。

在電子信息領域，除順絡迅達依托AI質檢實現精密元器件提質增效，雅光電子通過搭建數字化管理平台、升級智能倉儲系統，依托機器人精准作業、數據實時監測，實現汽車二極管產量提升58%、優品率提升33%﹔在生物醫藥領域，漢方藥業、威利德制藥等企業通過部署全自動智能生產線、中央控制系統，實現投料、萃取、包裝全流程智能管控，徹底告別傳統人工經驗式生產……

眼下，越來越多的企業通過AI賦能破解生產痛點、補齊品質短板、釋放產能活力，一個充滿科技魅力的園區，正在向著產業數字化、產業數智化、發展高質化的目標邁進。（陳佳藝）

來源：貴陽市高新區官網